​常见的精密机械加工方式是通过不同的刀具与工件相对运动，实现材料的高精度去除或成型，根据加工原理和应用场景可分为以下几类：
一、切削加工（基础的精密加工方式）
通过刀具对工件进行切削，去除多余材料，获得所需形状和精度，适合金属、塑料等材料。
车削加工
原理：工件旋转（主运动），刀具沿轴向或径向移动（进给运动），切削工件外圆、端面、内孔等。
适用范围：轴类、盘类零件（如电机轴、轴承套圈），可加工外圆、内孔、螺纹、锥面等。
精度：尺寸公差可达 IT6-IT8 级，表面粗糙度 Ra0.8-1.6μm；精密车床可实现 IT5 级，Ra0.1-0.4μm。
铣削加工
原理：刀具旋转（主运动），工件或刀具移动（进给运动），通过铣刀的多刀刃切削平面、沟槽、曲面等。
分类：
平面铣削：加工平面（如零件的上下表面）；
轮廓铣削：加工复杂形状（如齿轮齿形、异形槽）；
三轴 / 五轴联动铣削：加工三维曲面（如模具型腔、叶轮叶片）。
精度：尺寸公差 IT7-IT9 级，表面粗糙度 Ra1.6-3.2μm；精密铣削可达 IT6 级，Ra0.4-0.8μm。
磨削加工
原理：用高速旋转的砂轮（磨粒）对工件表面进行微量切削，适合硬度较高的材料（如淬火钢、硬质合金）。
分类：
外圆磨削：加工轴类零件外圆；
平面磨削：加工平板、模具模板的平面；
无心磨削：加工圆柱类零件（如轴承滚子），无需固定工件中心；
坐标磨削：高精度孔系、成型面加工（如精密模具导柱孔）。
精度：尺寸公差 IT5-IT7 级，表面粗糙度 Ra0.02-0.8μm，可控制形位误差（如平面度≤0.001mm/100mm）。
镗削加工
原理：刀具旋转（或工件旋转），刀具轴向移动，对已有孔进行扩大或精密加工，提高孔的尺寸精度和圆度。
适用范围：箱体类零件的孔系（如发动机缸体、机床主轴箱），可保证孔的同轴度、垂直度。
精度：尺寸公差 IT6-IT8 级，表面粗糙度 Ra0.8-1.6μm。
钻削与铰削
钻削：用钻头在工件上加工孔（从无到有），精度较低（IT10-IT12 级），需配合后续加工；
铰削：用铰刀对已加工的孔进行精加工，提高尺寸精度和表面质量，公差可达 IT6-IT7 级，Ra0.4-1.6μm，适合中小直径孔（≤50mm）。
二、特种加工（针对难切削材料或复杂形状）
不依赖传统刀具切削，通过电、热、光等能量实现材料去除，适合高硬度、高韧性材料（如陶瓷、硬质合金）或复杂细微结构。
电火花加工（EDM）
原理：在绝缘液体中，工具电极与工件之间产生脉冲放电，利用高温熔化 / 气化工件材料，实现 “以电代刀”。
分类：
电火花成形加工：加工模具型腔、异形孔（如冲模、注塑模）；
电火花线切割（WEDM）：用金属丝（钼丝、铜丝）作为电极，切割复杂轮廓（如精密齿轮、异形零件）。
精度：尺寸公差 ±0.001-0.01mm，表面粗糙度 Ra0.1-1.6μm，适合加工淬火钢、硬质合金等。
电解加工
原理：利用电解反应（阳极溶解），工件接正极，工具接负极，在电解液中通过离子迁移去除工件材料。
特点：无机械应力、无刀具磨损，适合加工复杂曲面（如汽轮机叶片）和高硬度材料。
精度：尺寸公差 IT7-IT9 级，表面粗糙度 Ra0.2-0.8μm。
激光加工
原理：高能量激光束聚焦于工件表面，瞬间熔化 / 气化材料，实现切割、打孔、雕刻等。
适用场景：精密小孔（直径 0.01-0.1mm）、微槽加工（如电子元件引线孔），或脆性材料（玻璃、陶瓷）切割。
精度：定位精度可达 ±0.001mm，切口光滑，热影响区小。
三、精密成型加工（少量材料去除，侧重形状保持）
通过模具或工具对工件进行挤压、轧制等，实现高精度成型，适合批量生产。
滚压加工
原理：用硬质滚轮在工件表面施加压力，使表层材料产生塑性变形，修正表面粗糙度并提高硬度。
适用：轴类零件外圆、孔内壁的精密光整（如液压油缸内壁），表面粗糙度可从 Ra1.6μm 降至 Ra0.02μm。
珩磨加工
原理：用珩磨头（含磨条）在孔内作旋转和往复运动，对孔进行精整加工，去除微量材料。
特点：可提高孔的圆度、圆柱度，适合发动机缸套、液压阀孔等，精度可达 IT5 级，Ra0.02-0.2μm。
研磨与抛光
研磨：用研磨剂（磨粒 + 研磨液）在工件与研具之间摩擦，去除微米级材料，适合平面、球面等（如量块、镜片），精度可达 0.1μm 级；
抛光：用软质磨具（如羊毛轮）或化学试剂，进一步降低表面粗糙度（Ra≤0.01μm），获得镜面效果。
四、数控加工（自动化精密加工的核心）
上述加工方式结合数控技术（CNC） 后，形成高精度自动化加工，如：
CNC 车床 / 铣床：通过程序控制刀具轨迹，实现复杂零件的批量精密加工；
五轴加工中心：多轴联动可加工复杂曲面（如航空发动机叶片），定位精度可达 ±0.0005mm；
精密数控磨床：结合在线测量与补偿，实现纳米级精度（如半导体行业的硅片磨削）。