​铝材cnc加工中，刀具的维护和保养对保证加工精度、表面质量（如避免粘刀、毛刺）及延长寿命至关重要。铝材质地较软（硬度通常 HB50-150）、塑性高，加工时易产生连续切屑，且容易与刀具发生粘结（形成 “积屑瘤”），导致刀具磨损加快或表面划伤。以下是针对铝材加工刀具的维护保养要点：
一、加工前的刀具检查与准备
刀具状态检查
刃口锋利度：用放大镜观察刀刃是否有崩口、磨损或积屑瘤残留（铝材加工后若刃口有铝屑粘结，需清理后再使用）。刃口钝化会导致切削力增大，加剧粘刀和表面粗糙。
几何参数适配性：铝材加工刀具需采用大前角（12°-20°） 和大后角（10°-15°），减少切削阻力和摩擦；螺旋角建议 30°-45°（增强排屑能力）。若刀具参数不符（如前角过小），需更换或重新刃磨。
涂层完整性：铝材专用刀具多采用无涂层（镜面抛光） 或类金刚石涂层（DLC）、钛铝氮涂层（TiAlN）。检查涂层是否有剥落、划痕，涂层破损会导致铝屑粘结加剧。
刀柄与装夹清洁
刀柄锥面、主轴接口及刀具夹持部位需用酒精或专用清洁剂擦拭，去除油污、铝屑残留（铝屑硬度低但易堆积，会导致装夹精度下降，加工时产生振动）。
采用高精度刀柄（如 HSK、BT30/40），确保刀具与主轴的同轴度≤0.005mm，避免因偏摆导致刃口受力不均、局部磨损。
二、加工过程中的实时保护
冷却润滑系统优化
切削液选择：优先使用乳化液（浓度 5%-8%） 或专用铝加工切削液（含极压添加剂，减少粘结），避免使用纯矿物油（润滑性过强反而易粘刀）。
冷却方式：采用高压冷却（5-10MPa），喷嘴对准切削区（刀刃与工件接触点），确保切屑及时被冲走，防止铝屑缠绕刀具或堆积在刃口（缠绕会导致刀具过热，加速磨损）。
对于深腔、窄槽加工，使用内冷刀具（中心通孔喷射切削液），解决外部冷却不到位的问题。
避免积屑瘤形成
积屑瘤是铝材加工中常见的刀具损伤源（铝屑在刃口粘结形成硬块，会划伤工件表面并加速刀具磨损）。若发现加工表面出现 “划痕” 或 “亮点”，需立即停机处理：
用铜丝刷（避免刮伤刃口）清理刃口积屑瘤，或用酒精擦拭；
调整切削参数（如提高切削速度至 1000-3000m/min，高速切削可减少积屑瘤形成）。
合理控制切削负荷
铝材加工宜采用高转速、小进给（如立铣刀转速 S=3000-8000r/min，进给 F=1000-3000mm/min），避免低速重载（易产生积屑瘤和刀具崩口）。
粗加工时切削深度 ap≤3 倍刀具直径，精加工 ap=0.1-0.5mm，防止刀具过载。
三、加工后的刀具清洁与存储
彻底清洁刀具
加工结束后，立即用热水 + 中性清洁剂冲洗刀具（铝屑遇水易软化，避免干燥后硬化难以清除），重点清理刃口、容屑槽内的残留铝屑。
对于细齿刀具（如密齿铣刀），可用气枪（0.5MPa 以上压力）吹除缝隙中的铝屑，或用软毛刷清理。
清洁后用干布擦干，避免切削液残留导致刀柄或刀具基体锈蚀（尤其高速钢刀具）。
分类存储与防护
专用刀架存放：按刀具类型（铣刀、钻头、丝锥）和规格分类，使用带分隔的刀架或刀具盒，避免刃口相互碰撞（铝材加工刀具刃口较锋利，碰撞易导致崩口）。
涂层刀具保护：DLC 等涂层刀具需避免接触硬物或腐蚀性物质，存储环境保持干燥（湿度≤60%），防止涂层氧化失效。
长期存放处理：若刀具长期不用（超过 1 个月），可在刃口涂抹薄层防锈油（铝材专用，避免腐蚀），并密封包装。
四、定期刃磨与寿命管理
刃磨时机判断
当出现以下情况时，需及时刃磨刀具：
加工表面粗糙度突然变大（Ra 值超过图纸要求）；
切削声音异常（如 “异响”“振动声”）；
刀具后刀面磨损量超过 0.1mm（用工具显微镜测量）。
铝材刀具刃磨需保证刃口锋利无毛刺，并重新抛光（尤其前刀面，粗糙度 Ra≤0.8μm，减少铝屑粘结）。
寿命管理
建立刀具寿命记录（如每把刀加工的铝材数量、时长），根据材料硬度（如 6061 铝合金比纯铝更易磨损刀具）设定更换周期（通常高速钢刀具寿命 50-100 小时，硬质合金刀具 200-500 小时）。
对于丝锥、钻头等精密刀具，建议采用 “一次性寿命管理”（磨损后直接更换），避免刃磨后精度下降导致螺纹乱扣、孔径超差。
五、特殊刀具的针对性保养
丝锥：攻铝螺纹时易产生 “粘扣”，加工后需立即用丝锥专用清洁剂清理牙纹内的铝屑，存储时套上保护套（避免牙型损伤）。
锯片铣刀：清理时需检查每个锯齿的磨损情况，若有个别齿崩口，需及时修磨或更换（防止应力集中导致整片损坏）。
球头铣刀：重点清洁球头部位的残留铝屑（用软布蘸酒精擦拭），存储时避免球头受压变形。