​压铸散热片是一种通过压力铸造工艺制造的散热元件，其核心原理是将熔融金属（如铝合金）在高压下注入精密模具，快速冷却后形成具有复杂结构的散热片。这种工艺结合了金属的高导热性与模具的精密成型能力，使其在散热性能、结构设计和生产效率上具备显著优势，广泛应用于汽车、电子、电力、工业设备等领域。
高效散热性能
材料特性：铝合金（如ADC12、AA1070）是压铸散热片的主流材料，其导热系数可达96-200 W/(m·K)，能快速将热量从热源传导至散热鳍片。
结构优化：压铸工艺可制造出薄且密的鳍片（厚度可低至0.5mm），显著增加散热面积。例如，汽车转向系统散热片的平均壁厚仅2.5mm，但通过斜肋设计提升了散热效率。
导风导流设计：部分压铸散热片集成导风页片，可引导气流定向流动，减少热阻，提升散热效率。
精密成型与结构复杂性
一体成型：压铸工艺无需后续组装，可实现吸热底、鳍片、导风结构的整体成型，消除界面热阻，提升热传导效率。
复杂结构适配：模具设计灵活，可制造出纵向、横向、中心阵列、圆环形等多样化鳍片结构，适配不同设备的散热需求。例如，灯具散热器通过压铸工艺可实现与灯具外观的完美匹配。
生产效率与成本优势
大批量生产：压铸模具寿命长（可达10万次以上），适合大规模生产，分摊模具成本后单件成本较低。
短周期制造：单件压铸周期通常在30-60秒内完成，远快于传统砂型铸造（需数小时），满足高效生产需求。