​高精密机械加工，是采用高精度机床、精密工装夹具、精密量具、专用工艺，对金属 / 非金属工件进行微量切削、精细成型，把尺寸公差、形位公差、表面粗糙度控制在微米级甚至亚微米级的机械制造方式。以下小编介绍一下高精密机械加工的工艺难点：
一、材料内应力与加工变形难点
铝合金、不锈钢、模具钢内部应力大，开粗后容易回弹、翘曲、扭曲。
薄板、薄壁件、细长轴、框架类零件最易变形，尺寸、平面度、平行度难稳住。
热处理后残留应力，精加工后慢慢变形，后期装配超差。
难点本质：切削力、夹紧力、材料应力叠加，微量变形难控制。
二、温度热变形难点
机床、主轴、刀具、工件温升热胀冷缩，微米级精度直接跑偏。
车间无恒温环境，昼夜温差、早晚温差导致尺寸漂移。
高速切削发热大，局部热变形造成平面凹凸、孔径偏大、同轴度超差。
三、机床与设备本身精度局限
普通 CNC重复定位、导轨直线度、主轴跳动不够，做不了 μm 级。
丝杆间隙、导轨磨损、主轴轴承间隙，直接放大形位误差。
多工序换机床、二次装夹，基准偏移累积公差。
四、装夹与基准定位难点
薄壁、异形、小件夹紧就变形，夹不紧就震刀。
多次翻面加工，基准不统一，累积形位误差。
工装夹具精度不足、定位销磨损、吸盘吸力不均，造成平面度、平行度报废。
五、刀具与切削工艺难点
高精密要求高光、低粗糙度，刀具材质、刀尖 R、刃口锋利度要求极高。
切削参数难匹配：切深大变形、切太小震刀，产生刀纹、波纹。
不锈钢、钛合金粘刀、积屑瘤，拉伤表面、尺寸不稳定。
刀具磨损快，批量生产首件合格、中途慢慢超差。
六、形位公差极难控制
高精密最怕不是尺寸，是形位公差：
平面度、垂直度、平行度
同轴度、圆度、圆柱度
位置度、孔距公差
微小震动、装夹偏差、热变形，都会直接导致形位超差，肉眼看不出，检测全不合格。
七、表面粗糙度与镜面要求难点
高速精铣容易出现刀纹、震纹、接刀痕。
材料晶粒、刀具刃口、冷却液选型不对，达不到 Ra0.2、Ra0.4 镜面等级。
后续研磨、抛光容易破坏原有尺寸和形位。
八、测量误差与检测难度
微米级公差，普通量具精度不够，依赖三次元、二次元、高度仪、圆度仪。
温度、摆放方式、测量受力都会带来测量误差。
微小孔、深槽、异形曲面难测、基准难找，合格与否难判定。
九、批量一致性难点
单件高精容易，批量稳定最难：
刀具磨损
机床温漂
材料批次差异
环境温度变化
都会导致首件 OK，第 10 件、100 件超差，良率难控制。
十、薄壁、微小、异形结构加工难点
壁厚 0.5～2mm 薄壁框、壳体
细小孔、窄槽、深腔
微型精密零件
共性问题：易震、易变形、刀具难伸刀、排屑差。