​精密机械设计过程中，常因尺寸标注失误、材料选择不当、结构设计不合理等导致错误。以下是一些常见的错误案例：
尺寸标注错误：如火星气候轨道器因不同团队使用不同单位制，导致轨道器进入火星轨道时高度计算错误而坠毁。在一些自动化生产设备设计中，也曾出现过关键零件孔径尺寸标注错误，致使零件无法与其他部件正确配合，要么过大导致连接松动，影响设备稳定性和精度，要么过小无法安装，延误项目进度并增加成本。
材料选择不当：某车企的机械臂支架，采用 7075 - T6 铝合金和 AZ91D 镁合金组合，并用 A2 不锈钢螺栓连接，由于电位差引发电偶腐蚀，镁合金支架在海南湿热环境下 3 个月就被腐蚀成蜂窝煤，损失惨重。还有某厂冲压机连杆使用 45 钢，调质后未做喷丸处理，导致其疲劳寿命大幅降低，20 万次循环就断裂。
轴系设计不合理：在一些轴系结构设计中，存在轴肩高度超出轴承内圈外径，导致轴承拆卸困难；轴段长度大于轮毂宽度，使得零件轴向定位不可靠；螺纹轴段缺少螺纹退刀槽，影响螺纹加工质量等问题。此外，还有轴承安装方向错误、未考虑轴承游隙调整等失误，这些都会影响轴系的正常运行和使用寿命。
圆角设计不合理：部分工程师为追求美观，将台阶过渡位置设计成圆角，若圆角过长，加工时刀具切削刃长度不够，容易出现让刀现象，增加加工难度和成本。这种情况下，若采用普通铣床加工，直角比圆弧角更方便。
孔位设计错误：打孔位置挨着钣金折弯位置，会导致钻孔位置难以保证，若为螺纹孔，还容易使牙变形。另外，孔位靠近焊接区域也不合理，因为焊接位置附近硬度高，加工困难，容易断钻头、丝锥。
未考虑组装工艺：在设计复杂的工业机器人时，若为追求更高的运动精度和负载能力，设计出结构复杂、形状奇特的零部件，却未充分考虑其组装时的可达性和可操作性，可能会使装配工人无法使用常规工具安装，或需花费大量时间调整零部件位置和姿态，增加装配难度和成本，还可能引发装配错误，影响机器人性能。